石膏是硫酸鹽礦物質(zhì)，其化學分子式為 CaSO4·2H2O，在自然界中呈亞穩(wěn)定狀態(tài)，在一定條件下能進行可逆反應。在不同條件下煅燒獲得的產(chǎn)物具有不同的特征。一般工業(yè)生產(chǎn)中常見的石膏脫水轉(zhuǎn)化溫度見圖 1。

圖 1 石膏脫水工藝流程

     生產(chǎn)中應注意的是，當溫度提高、脫水速度加快時，在石膏這個不良的熱導體中，常造成溫度表里不一，很容易形成多相混合物。因此，在熟石膏制備過程中，不能忽視物相組成分析，只有采取合理的煅燒制度和工藝措施，才能保證產(chǎn)品的質(zhì)量。在一定條件下，通過煅燒天然石膏或化學石膏得到的 β— 半水石膏是制作紙面石膏板、纖維石膏板、石膏砌塊和石膏裝飾天花板的主要原料[1]。其石膏煅燒中的化學反應式為：

CaSO·4   2H2O=CaSO·4   1/2H2O+3/2H2O- Q

Q=580.2 kJ/kg

石膏煅燒脫水一般要經(jīng)過預熱階段（25~95 ℃）、恒速脫水階段（107~130 ℃）和快速脫水階段（130~170 ℃）。原料石膏粉從物料升溫、較長時間地穩(wěn)定脫水和最后的快速脫水到達需要的脫水相，所需時間因煅燒設備而異?；剞D(zhuǎn)窯、間歇式炒鍋和沸騰爐的煅燒時間與溫度的關系曲線見圖 2、圖 3、圖 4。

 圖 4 沸騰爐的煅燒時間—溫度曲線

1 國內(nèi)石膏煅燒設備的現(xiàn)狀

目前，國內(nèi)石膏的煅燒有很多種方式。按照原料的粒度可以分為粉狀煅燒和塊狀煅燒。粉磨后的石膏粉煅燒為粉狀煅燒，煅燒后再粉磨為塊狀煅燒。按照煅燒介質(zhì)與物料的接觸可以分為直接加熱煅燒和間接加熱煅燒。按照石膏與加熱介質(zhì)的走向可以分為順流煅燒和逆流煅燒以及錯流煅燒，石膏與加熱介質(zhì)流向一致為順流煅燒，相反為逆流煅燒，相互垂直為錯流煅燒 [3]。國內(nèi)用于石膏煅燒的設備主要有流態(tài)化煅燒爐、炒鍋、回轉(zhuǎn)窯、彼得磨、高溫氣流煅燒機等。國內(nèi)幾種煅燒工藝設備的能耗情況對比見表 1。

常用的幾種煅燒設備介紹如下。

1.1 流態(tài)化煅燒爐

生產(chǎn)中流態(tài)化煅燒爐是利用流態(tài)化技術原理進行工作， 氣流與物料直接接觸，具有換熱效率較高，設備比較緊湊，占地面積較小，初投資較小等諸多優(yōu)點。缺點是設備本身對進料的狀態(tài)、粒級分布和水分要求比較嚴格，控制不當，容易造成騰涌、溝流、結(jié)塊等流態(tài)化惡化現(xiàn)象，嚴重時會板結(jié)、死床，影響生產(chǎn)的連續(xù)穩(wěn)定運行[4]。

1.1 炒鍋

炒鍋以高溫煙氣為熱源，煙氣與物料間接換熱。煅燒石膏物料溫度比較容易控制，具有煅燒產(chǎn)品比較均勻的特點。它要求石膏原料的細度必須達到最終產(chǎn)品的細度。必須保證石膏粉料在達到一次沸騰時保持流態(tài)化，否則炒鍋內(nèi)部會出現(xiàn)脫水速度不均一的情況。影響炒鍋傳熱效率的因素有：炒鍋有效換熱面積、攪拌轉(zhuǎn)速和攪拌翅的攪拌方式以及原料的粒度和結(jié)構等。國內(nèi)大都使用傳統(tǒng)式的炒鍋，構造簡單，熱效率較低， 設備維護費用高，而且工作環(huán)境較差?，F(xiàn)在炒鍋朝著大型化、連續(xù)出料、節(jié)能型方向發(fā)展。

1.2 回轉(zhuǎn)窯

回轉(zhuǎn)窯以高溫煙氣為熱源，煙氣和物料可以直接接觸也可間接接觸。據(jù)原料硬度的不同，采用先磨后燒或先燒后磨的工藝?；剞D(zhuǎn)窯能適應原料粒度的變化，運轉(zhuǎn)穩(wěn)定，可靠性高。但回轉(zhuǎn)窯占地面積較大、初投資較大、物料的溫度不容易控制，煅燒的產(chǎn)品質(zhì)量不容易控制，能耗也高。

1.3 彼得磨

彼得磨的最大優(yōu)點是將粉磨煅燒一體化，煙氣與物料直接接觸，換熱強度較高，設備比較簡潔緊湊，占地面積較小。但缺點是，對原料品質(zhì)要求較嚴，特別對原料的雜質(zhì)含量和原料的品位波動要求較嚴。原料中 SiO2、天然 CaSO4、Ca2CO3 等耐磨和重質(zhì)的成分含量必須控制在 3%以內(nèi)，否則將顯著影響粉磨的煅燒粉磨和分選效率，煅燒后產(chǎn)品的品質(zhì)波動較大。

1.4 高溫氣流煅燒機

高溫氣流煅燒機常用于粉狀石膏的煅燒，具有設備緊湊、占地面積較小、初投資較小等特點。高溫氣體與物料直接接觸瞬間換熱，換熱效率較高。但物料在設備中停留時間較短，系統(tǒng)的熱惰性較差，容易導致煅燒產(chǎn)品的性能波動較大，同時也存在排氣熱損失較大的缺點，煅燒過程中物料易粘壁、堵塞， 影響系統(tǒng)的連續(xù)可靠運行。

2蒸汽回轉(zhuǎn)石膏煅燒機的原理和優(yōu)缺點

蒸汽回轉(zhuǎn)石膏煅燒機是大型設備，質(zhì)量大，結(jié)構復雜，由進料、密封、主體、支承、傳動、出料、蒸汽及冷凝水系統(tǒng)等13 部分組成。該機與常規(guī)回轉(zhuǎn)干燥機的差別在于筒內(nèi)安置了加熱管，貫穿于整個干燥機，加熱管以同心圓方式排成 1～4 圈，干燥所需熱量絕大部分由加熱管提供，物料在干燥器內(nèi)受到加熱管的升舉和攪拌作用，傾斜度從干燥器的較高一端向較低一端移動，并從設在較低端的排料口排出，汽化出的水分被載濕氣體帶出干燥機。蒸汽回轉(zhuǎn)石膏煅燒機組的組成如圖 5 所示。

1—混合進料機；2—進料密封；3—機體；4—托輪；5—傳動；6—集中潤滑；7—擋托輪，8—不凝汽體排放；9—出料旋轉(zhuǎn)閥；10—汽軸；11—出料密封；12—汽室；13—機體保溫

     國外采用蒸汽回轉(zhuǎn)石膏煅燒機煅燒石膏已在工業(yè)生產(chǎn)中應用，煅燒產(chǎn)品具有活性較好、制品強度高的特點。而且用蒸汽或?qū)嵊妥鳛闊嵩矗瑴囟热菀卓刂?，煅燒產(chǎn)品的品質(zhì)容易得到保證。該工藝中，因煅燒石膏的主要熱量由加熱管內(nèi)的蒸汽或者導熱油提供，相對于空氣或者煙氣直接與物料接觸換熱的設備而言，系統(tǒng)的排氣熱損失大大降低.

石膏煅燒工序流程

3 蒸汽回轉(zhuǎn)石膏煅燒機在石膏煅燒中使用

   粉磨車間的粉狀天然石膏與來自堆場的脫硫石膏混合以后，進入蒸汽回轉(zhuǎn)石膏煅燒機被加熱管加熱煅燒，煅燒合格的半水石膏，由出料旋轉(zhuǎn)閥排出，然后，由輸送設備輸送至冷卻系統(tǒng)。夾帶著少量粉塵的廢氣，由布袋除塵器凈化后，經(jīng)引風機壓縮排空。來自蒸汽總管的飽和水蒸氣進入蒸汽回轉(zhuǎn)石膏煅燒機的換熱管內(nèi)，與物料換熱后凝結(jié)成水，靠蒸汽的自身壓力排出蒸尾汽回轉(zhuǎn)至石膏煅燒機，然后輸送至冷凝水回水總管。

    舉例***煅燒生產(chǎn)線于2018 年上半年投入生產(chǎn)運行，在生產(chǎn)實踐中表現(xiàn)出了諸多的優(yōu)點，如設備運轉(zhuǎn)穩(wěn)定、可靠性高、能耗低、操作簡單方便、產(chǎn)品的質(zhì)量均勻穩(wěn)定等。生產(chǎn)實踐中的系統(tǒng)運行參數(shù)如下：

       1-產(chǎn)品的名稱及規(guī)格：半水石膏粉料，產(chǎn)品細度不大于0.2  mm（約 80 目），堆積密度：880~950 kg/m3，終水分（全部為結(jié)晶水）：含濕量小于 6.2%，產(chǎn)量：43 000 kg/h。

2-原料名稱及規(guī)格：濕脫硫石膏堆積密度 1100 kg/m3，粒度分布不大于 0.2 mm，最大含濕量（表面水）為12%，濕天然石膏堆積密度為 960~1280 kg/m3，粒度分布不大于 0.2 mm，最大含濕量（表面水）為 6%。

3  -  運行參數(shù)：煅燒機進料溫度 15 ℃，排料溫度 160 ℃，進風溫度 105 ℃，排風溫度 160 ℃，冷卻機進風溫度 20 ℃，排風溫度 110 ℃，排料溫度 80 ℃，蒸汽壓力 1.8 MPa。 

  4  -  煅燒后熟石膏粉的性能指標和相成分組成見表 2 。

從表 2 看出，煅燒后的熟石膏粉完全滿足紙面石膏板生產(chǎn)線對所用石膏粉原料的要求，同時完全滿足 GB 9776—88的要求。

4-總結(jié)

蒸汽回轉(zhuǎn)石膏煅燒機以蒸汽作為熱源煅燒天然石膏和脫硫石膏的混合物，熟石膏產(chǎn)量可高達 43 t/h，適合大處理量工業(yè)化生產(chǎn)。

設備運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，可連續(xù)生產(chǎn)能力比較強。煅燒系統(tǒng)的能耗較低，煅燒 1 t 石膏需要 0.3 t 蒸汽。蒸汽回轉(zhuǎn)石膏煅燒機容易實現(xiàn)石膏煅燒的控制，調(diào)節(jié)蒸汽溫度和壓力就能實現(xiàn)不同品位石膏煅燒的需要。

蒸汽回轉(zhuǎn)石膏煅燒機實現(xiàn)了天然石膏和脫硫石膏按照一定的比例關系煅燒出合格的石膏粉。

以蒸汽作為熱源的蒸汽回轉(zhuǎn)石膏煅燒機取得了成功，可以將研究擴大到以導熱油作為熱源用蒸汽回轉(zhuǎn)煅燒機煅燒石膏上。

今后的研究重點應放在用于脫硫石膏的煅燒上，關鍵是解決脫硫石膏的粘壁和粘換熱管的問題。本系統(tǒng)為贛林干燥自主研發(fā)的開路系統(tǒng)，為進一步降低煅燒石膏的能耗，贛林研發(fā)團隊將向半開路系統(tǒng)或者閉路系統(tǒng)用于石膏的煅燒邁進。